谈谈安全改善的方法

安全改善旨在培养员工“从小时做起”的安全习惯，以“没有最好，只有更好”的思维将安全改善落实到日常的生产工作当中。从风险降控有效性优先顺序的角度出发，安全改善活动通常运用以下7种方法。

1.       消除/隔离法 移出危险源是最本质的安全改善方式，可以从源头上彻底消除危险有害因素，达到本质安全性。例如停止使用危险化学品规避火灾、爆炸和职业中毒风险；人工流水线改为机器人流水线，彻底消除人员作业项目便能杜绝人受伤的可能性。完全消除有困难的情况下，可以选择作业者与危险源之间设置一道物理隔离屏障，运用保险原理、自动化原理等技术手段来实现物的本质安全，保证即使因人的注意力下降或人为疏忽也不会发生任何危险。

2.       替代法 实际生产过程中由于工艺或投入等限制，能够完全消除风险的安全改善项目往往只是少数，更多时候推荐作业者采取风险替代法，即尽量用低风险的事物代替现有的高风险的事物，从风险等级递减的角度实施安全改善。设计方面，鼓励遵循高处作业低处化、低处作业平面化、仰视作业俯视化、水上作业陆地化等安全设计基本原则。工程施工方面，鼓励积极适应技术进步，例如仓储部管道补油使用水性油漆涂料代替溶剂型油漆涂料，减少有机溶剂和毒性、可燃性气体挥发；通道上光滑的地板材料改用防滑型地板来预防滑到跌倒风险；在保证照度要求的情况下用36V低压压照明灯代替220V照明灯具等。

3.       改进法 一方面，改进法基于设备、设施等“物的安全改善优先”原则，尽可能确保即使在作业者出现失误、犯错的情况下，也不至于受伤或受致命伤。例如手持打磨机增加保护罩壳防范打磨片崩裂伤人，制作坠落防护网用以防范孔洞坠落风险等。另一方面，改进法着眼于人体工效学原理，追求更加舒适、合理的施工工艺改善，将不轻松的作业容易化、省力化，减少人力搬运和不符合人体工效的作业姿势，或防止长时间相同动作导致的心理疲劳或肌肉损伤。

4.       基准法 建立作业者理解、接受、执行的作业基准，是安全改善的一项重要任务。通过经验总结和技术探讨，将需要改善的作业内容进行条线梳理，建立起一套安全的作业流程，并将流程进一步图片化、可视化，向作业者清晰的展现作业基准和操作规程。鼓励推行“经常性作业基准化”改善基准，小到如“工具锤作业基准”大到如“龙门吊作业基准”，明确告知作业者能做什么、不能做什么，第一步做什么、第二步做什么，必须遵守什么、严格禁止什么。必要时，可以通过与作业者共同探讨修订基准流程，在保持执行规则严肃性的同时使作业者容易接受并乐于执行。 

5.       标示/标志法 安全标志具有特定的含义，用以告诫、提示作业者对某些不安全因素高度注意和警惕的公认图案或统一标示，其主要作用是在于能够引起作业者对不安全因素的注意，预防事故发生。

6.       劳护法 个体劳动防护用品（PPE）是保护人不受伤害的最后一道防线。在应对残余风险时，需要结合作业内容和作业环境，改善适当的个体劳动防护用品，例如仓储部内库打包站操作工配备防护眼镜防止钢带伤害、装配使用的防护鞋增加脚背钢罩用以防范脚背砸伤等。

7.       教育培训法 知险不为险，险在不知险。培训教育实质上是对人本身实施的一种安全改善，通过不断的安全培训来改善人的安全意识，通过反复的安全教育来帮助作业者掌握安全技能。安全教育是企业投入成本最低、长期坚持最有产出效益的一种投资，不论作业者原先是什么人，通过教育再教育，可以让他们成为安全人，自动、自发、自觉的想安全、做安全。安全改善七种方法中，消除/隔离法、替代法、改进法统称为技术类对策（或者本质化对策）；基准法、标志法、劳保法、教育培训法归纳为管理对策。从安全改善的长期有效性来看，技术类对策的风险降控效果较好，而从对策措施的失效率来看，管理类对策的有效时间较短，人员遗忘率高，需要持续加强。实际安全改善活动中，应不仅仅局限于一种手法的选择，同时采取技术类对策和管理类对策相结合的方式，可以很好的补充和完善安全改善项目的最终效果。